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コインジェクション技術は 30 年以上前から存在していますが、最近、プラスチック加工のメーカーにとって主流の代替技術に変わりました。 消費者の需要が変化し続け、プラスチックに関する政府の持続可能性コンプライアンス基準を標準的なモノインジェクション成形で達成することがますます困難になる中、共射出成形の代替品に世界中のメーカーが細心の注意を払っています。

Milacron は、1990 年代からコインジェクション技術を開拓しました。 食品および飲料業界でコインジェクションが利用される前は、これらの加工業者は、製品の保存寿命を延ばすために、ガス、湿気、または光の透過を減らすバリアを組み込んだ特別で高価な材料の単層を使用していました。 同時射出成形により、これらの高性能バリアは最小限に抑えられ、コア層に射出され、部品の総重量の 2% 未満になります。 これにより、大幅な節約がもたらされるだけでなく、射出成形部品をリサイクルの流れに戻すことが可能になります。

現在、産業用包装業界は、2025 年に予定されているプラ​​スチック廃棄物に対処する 4 つの目標を盛り込んだ差し迫った米国プラスチック協定に対応して、この同時注入代替品を使用して顧客の要望に応えています。現在、幅広い包装材料を同時注入して PCR または材料をコア層に再研磨します。

成形部品の外観が非常に重要である場合、メーカーは共射出を利用して、バージン樹脂を利用して外層の魅力を維持しながら、部品のコア層を PCR (またはリグラインド) 樹脂で充填します。

同時注入は、完全にカプセル化された内部層として、ある材料を別の材料の間に注入する機能です。 これは、2 つの材料を 1 つの 3 層溶融ストリームに同時に注入することです。 このプロセスを考える最も簡単な方法は、「サンドイッチ成形」です。 同時射出では、異なるポリマーが同じ金型に射出され、サンドイッチのような効果が得られます。 上部と下部のスキン材料 (通常はバージン) 溶融ストリームとコア材料の溶融ストリームが一緒に成形されます。 簡単に言うと、共射出成形により、外皮と内部の「コア」が 1 つに成形されたプラスチック部品が製造されます。

食品または飲料の包装用途では、表皮材 (食品接触層) は通常、標準的なバージン樹脂ですが、コアは通常、酸素、二酸化炭素、または水分が容器の壁を通って移動するのを防ぐバリア特性を持つ樹脂です。

食品および飲料の包装内にバリア壁を適切に配置することが重要であり、そのため、この用途では共注入が非常に実行可能な選択肢となります。 「一般に、バリア材は高価であるため、意図的にバリア材は容器全体のごくわずかな割合で使用されます。 側壁内の配置は正確に制御する必要があります」と、プラスチック加工装置およびソリューションの製造および販売に長年携わる OEM 企業である Milacron のアドバンスト システム ゼネラル マネージャーである Andy Stirn 氏は述べています。

効率的な同時射出バリア システムは、同時射出による標準的な単層射出成形部品と同じ大量生産効率とサイクル タイムを実現できます。 樹脂とバリア層の材料の進歩により、消費者向けパッケージ製品の用途に透明なパッケージを求めるブランド所有者にとって、優れた透明性を実現することができます。

共射出成形機セルには、少なくとも 2 つのバレルを備えた複数の材料に対応した射出成形機が含まれる場合があります。 Milacron はこれを新しい機械のオプションとして提供しています。また、標準のシングルショット機械を Mold-Masters の補助射出装置 E-Multi™ でアップグレードすることもできます。

モールドマスターを通じて提供される、コインジェクションプロセスで重要となるもう 1 つのコンポーネントは、ホット ランナーの統合です。 効果的なホット ランナー アプリケーションは、正確な同時溶融流制御を適用するだけでなく、コア材料を封入する必要がある食品包装において重要なプロセスである適切な射出順序を保証します。